Моторные ролики

Роликовые сортировщики были разработаны, чтобы предложить точный, но экономичный метод сортировки хороших продуктов от дефектных или плохих за счет использования самого большого диаметра продукта. Затем хорошие или принятые продукты выгружаются в нижней части роликов в соответствующий производственный или потребительский бункер, а дефектные продукты выгружаются в конце роликов. Моторные ролики обычно изготавливаются с использованием прецизионных шлифованных и закаленных стальных роликов, что обеспечивает максимальную надежность и долговечность.

Моторные ролики могут быть полезны для следующих 

• Для подачи и ориентации заготовок болтов, болтов с головкой или тех же деталей с холодной головкой в ​​любое последующее оборудование

• Для извлечения бракованных заготовок из производственного процесса.

• Для сортировки мелких, но массовых деталей

• Для выравнивания, а затем разделения шпилек с головками, клеевых анкеров, болтов с головкой, резьбовых и точеных деталей

• Для проверки диаметра головки любых мелких деталей холодной головки

Моторные ролики используются для сортировочных конвейеров, которые помогают конвейерам двигаться очень быстро, чтобы поместить товары в положение для установки. Его также можно использовать для исключения негабаритных или негабаритных материалов из процесса производства или сортировки.

• Его также можно использовать для проверки диаметра головки заготовок с головками, головок в форме штифта или болтов.

• Чтобы отсортировать небольшие, но серийно производимые продукты по их основным геометрическим данным,

• Чтобы сориентировать и выровнять перевернутые резьбовые заготовки, шпильки с головкой, клеевые анкеры и болты с головкой,

• Чтобы проверить длину диаметра головки, особенно для небольших деталей с холодной головкой,

• для отдельных частей и компонентов подачи в приложениях для наполнения, упаковки и взвешивания в местах, где их необходимо учитывать.

Как работает мотор-ролик?

Обычно приводится в действие трехфазным мотор-редуктором с регулируемой скоростью вращения в сочетании с небольшим цепным приводом, который заставляет грунтовые и закаленные ролики двигаться в противоположных направлениях. Подпружиненный натяжной рычаг гарантирует, что натяжение приводной цепи останется неизменным независимо от меняющихся зазоров сортировки. Как правило, роликовый сортировщик бывает двух типов:

Вы получаете базовую версию, которая оснащена 2 регулировочными шпинделями, подходящими для параллельной регулировки любых роликов, чтобы получить одинаковую ширину в отношении сортировочного зазора. Это помогает предложить ограниченную возможность регулировки сортировочного зазора, имеющего форму клина между роликами.

Некоторые детали, которые проскальзывают через зазор, могут упасть в выпускные воронки, установленные под роликовым сортировщиком. Таким образом, они исключаются из общего производственного процесса. Что-то вроде преобразователя частоты может позволить заметно регулировать скорость этого ролика. Для определенных типов болтов есть несколько роликов, которые оснащены массивной спиральной канавкой с шагом вдоль всей длины ролика, чтобы обеспечить транспортировку болтов с одного ролика на другой.

Чтобы улучшить процесс проверки, ориентации и сортировки, особенно если есть длинные болты вала или продукты поступают в больших количествах, можно установить щетку встречного вращения, которая приводится в действие независимо от двигателя с регулируемой скоростью. Эта щетка устанавливается прямо над роликами, что позволяет плавно регулировать ее как по высоте головки болта, так и по ширине сортировочной щели. Благодаря своей пружинной стали или нейлоновой щетине он может отбрасывать или отталкивать болты, расположенные вдоль роликов, до тех пор, пока они не войдут в зазор между роликами.

Процессом ионизации и сортировки также можно управлять, поместив весь роликовый сортировщик в наклонное положение. Для этого роликовый сортировщик обычно оснащается зажимными пластинами. Эти зажимные пластины могут быть прикреплены к раме, чтобы позволить роликовому сортировщику быть отрегулированным в положение максимального наклона около 15 °.

Клейкие анкеры, длинные планки с болтами, штифты с головками и многое другое, возможно, потребуется сориентировать, прежде чем их можно будет подавать на роликовый сортировщик. Чтобы помочь в этом, существует множество желобов или V-образных вибропитателей, которые также известны как линейные вибраторы, которые способны иметь произвольно ориентированные заготовки в идеальном продольном положении, которое подает эти части на ролики.

Когда резьбовые ролики, устройства для наведения, снятия фасок болтов и аналогичные машины нуждаются в точном размещении продуктов, на входах соответствующих машин должны быть установлены направляющие. Эти роликовые сортировщики должны быть точно выровнены по направляющим рельсам. Обычно это зависит от диаметра заготовки вала, а также от длины заготовки. Это гарантирует, что выходное отверстие роликового сортировщика может быть отрегулировано горизонтально или вертикально относительно направляющих.

Для этого имеется регулируемый по высоте поперечный суппорт, входящий в состав клиентских функций. Эта функция позволяет безграничную настройку в 3 направлениях.

Тенденция роста автоматизации предприятий, производственной линии и сборочной линии

Философия, лежащая в основе массового производства, обычно включает балансировку линии, в частности, при сборке взаимозаменяемых или идентичных компонентов или частей, реализованных в конечном продукте, особенно на различных этапах в многочисленных расходящихся рабочих станциях. Благодаря усовершенствованию, обеспечиваемому знаниями и разработками, процедуры балансировки линий могут быть усовершенствованы и применены гораздо более рационально. Распределение задач каждого рабочего было достигнуто путем балансировки сборочной линии для повышения эффективности и производительности сборки. Раньше сборочные линии использовались для производства одного продукта на высоком уровне. Станции обычно размещаются в нескольких местах по всей линии. Эти станции, как правило, располагаются на конвейере в определенном порядке. Затем детали могут перемещаться по этим станциям для обработки с использованием транспортных систем, таких как транспортные средства с автоматическим управлением или конвейерные ленты. С тех пор, как Генри Форд переосмыслил сборочную линию, конструкция и требования к производственной системе конвейерной линии претерпели изменения. У покупателей всегда разноплановый спрос. Производственные организации разработали, и был введен современный термин, которым называется массовая кастомизация. Когда дело доходит до сборочных линий, определенные детали перемещаются с одной станции сборочной линии на следующую для обработки. Типичное время, необходимое для обработки одной станцией, называется циклом типа. Проблема оптимального распределения нагрузки между всеми рабочими станциями сборочной линии в соответствии с определенными целями известна как проблема балансировки сборочной линии.

В современном мире любой производственный процесс не остается неизменным слишком долго. Это связано с непрерывным развитием технологических достижений и производственного процесса. Это, как правило, результат строгой технологической автоматизации, интегрированной в производственные процессы. В технологиях, связанных с автоматизацией предприятий, наблюдаются значительные признаки прогресса, и это означает, что застой или замедление темпов роста никогда не учитывались в разработках из-за внешних факторов, таких как спад на рынке.

Для одного использования Ethernet продолжает расти количество протоколов, добавляемых к движению, энергии и безопасности растений. Все большее развитие получают контроллеры, которые поставляются со стандартным соединением IP / TCP в сочетании с соединениями по промышленному протоколу Ethernet, которые могут использоваться для прямой передачи информации в корпоративную систему предприятия. Сборочные линии в целом традиционные, но они по-прежнему остаются привлекательным методом крупномасштабного серийного производства. Со времен таких первопроходцев, как Генри Форд, были предприняты многочисленные разработки, направленные на преобразование сборочных линий из строго прямых и динамичных линий одиночных моделей в более гибкие системы.

Изначально исследования по балансировке сборочной линии были сосредоточены на проблемах, которые имели несколько ограничивающих допущений. Необходимо было создать совершенно новый подход в смешанной модели U-образных линий. Весь процесс был создан для решения проблем как последовательности, так и балансировки. Можно сказать, что массовое использование U-образных линий является неотъемлемым элементом своевременного производства. 

Сборочные линии можно разделить на два типа в зависимости от характеристик рабочего процесса. Они, как правило, включают сборочные линии без интервалов и шага. Когда дело доходит до сборочных линий с изменяющимся темпом, предполагается, что каждая станция имеет определенное, но похожее время цикла, и по достижении конца этого времени цикла каждая станция перемещает свои продукты на следующую станцию ​​после завершения задач. На сборочной линии есть несколько станций, которые могут завершить поставленные перед ними задачи раньше времени цикла, однако эти части все равно должны ждать, поскольку им не разрешено перейти к следующей станции, пока не истечет время цикла. Обычно на таких сборочных линиях вы получаете конвейерную ленту, которая перемещается от одной станции к другой, чтобы переместить готовые детали вверх по станциям. Этот конвейер можно перемещать непрерывно или периодически.

Беспроводные приложения также продолжают расширяться благодаря двум масштабным разработкам. WIA-PA, который является китайским стандартом промышленных датчиков, показал себя лучше, чем используемые в настоящее время системы ISA100 и WirelessHART. Второе усовершенствование - это сеть беспроводных датчиков или приводов WSAN, которая была определена как решение беспроводной сети для дискретных устройств, таких как световые барьеры, датчики приближения, пилотные устройства, модули ввода-вывода, гидравлические и пневматические приводы.

Виртуализация должна быть охвачена всеми пользователями на предприятии, поскольку ее развертывание довольно просто, заметно повышается производительность и неизменно достигается значительная экономия. Мобильные операторские устройства, такие как смартфоны, были адаптированы для интеллектуального и удаленного управления предприятием. Адаптация планшетных компьютеров за эти годы значительно увеличилась. 

Дистанционный мониторинг также растет, учитывая потребность в специалистах по определенным аспектам работы завода. Некоторые организации запустили различные решения для ПЗУ или удаленного управления операциями, которые могут помочь предложить единую интегрированную инфраструктуру, специально созданную для автоматизации процессов. Технология мобильных телефонов также использовалась для помощи в реализации удаленного мониторинга, поскольку он легко доступен и легко развертывается.

Сборочные линии обычно сгруппированы в 3 различные категории в зависимости от характеристик продукта, например сборочные линии одной модели, нескольких моделей и сборочные линии смешанных моделей. На одной линии сборки моделей собирается массовое количество только одного вида продукции. В результате сборки всего одного продукта процесс сборки можно назвать специализированным. Кроме того, на сборочных линиях с одной моделью вы получаете повышенную возможность изучения влияния времени выполнения задачи, повторяя одни и те же операции. Это может привести к постепенному повышению эффективности процесса сборки. Кроме того, автоматизация этих сборок может быть довольно простой и эффективной, что помогает сократить время сборки, которое обычно наблюдается на сборочных линиях отдельных моделей.

Информационная безопасность, синергия и тенденции использования

Использование информации работает в той степени, в которой поставщики и пользователи могут выйти за рамки программных информационных панелей, чтобы использовать доступные вычислительные мощности для разработки действенной информации и расширенного контроля в определенных случаях. Еще один прорыв в автоматизации предприятий - это синергия в области информации, которая началась с интеграции программного обеспечения рабочего процесса между системами автоматизации и корпоративными системами. Все это происходит в то время, когда безопасность всей этой информации и автоматизация обеспечивается системами информационной безопасности. Каждая задача требует определенного оборудования или инструмента. Это оборудование должно быть доступно на всех параллельных рабочих станциях конкретного этапа, на который была возложена задача. Задача состояла в том, чтобы найти распределение задач на этих этапах, чтобы лучше минимизировать оборудование станции и затраты на открытие.

В сегодняшнем мире предприятия используют интегрированные программные решения, однако скорость внедрения все еще довольно низка из-за того, что еще не выпущена полностью интегрированная и полностью связная система управления предприятием. Операции завода были смоделированы, чтобы воспользоваться преимуществами настроек оборудования и поколений, что привело к повышенной оптимизации. С 2012 года предприятия все чаще используют моделирование, поскольку они дают возможность протестировать систему или установку перед началом работы. Кроме того, затраты на настройку, связанные с симуляцией, резко снижаются во всех аспектах. Балансировка двухсторонних сборочных линий смешанной модели еще не полностью освоена. 

Оптимизация сырьевых материалов - это достаточно новая область интересов, в которой задействовано лишь несколько организаций. Эта философия - продвинутая оптимизация материалов с целью повышения эффективности. Этот процесс помогает повысить конкурентное преимущество многочисленных операционных процессов.

Диагностика и прогнозирование можно определить как методы прогнозирования и обнаружения производственных процессов, когда дело касается автоматизации предприятия. В наше время растения зависят от датчиков температуры или вибрации, чтобы контролировать процесс или обнаруживать что-либо неуместное. С другой стороны, прогнозирование почти вытеснило диагностику благодаря своему интеллектуальному прогнозированию. Таким образом, заводские инструменты могут определить, когда возникает проблема технического обслуживания или необходимо заранее заказать запасную часть, прежде чем процесс будет затруднен поломками или любыми другими трудностями. В исследовании изучали, как дискретная оптимизация, которая включает в себя эргономические риски, во всей балансировке сборочной линии. Когда дело доходит до производства, возможность контролировать эргономические риски, особенно на рабочих местах физического труда, это важный фактор, который обычно определяется не только законодательством, но и заботой о здоровье рабочих и любыми экономическими соображениями. Что касается сборочной линии, было подчеркнуто, что даже если принять во внимание наиболее эргономичные оценки риска, они все равно могут быть легко интегрированы в методы балансировки сборочной линии с небольшими дополнительными вычислительными затратами или без них.

Непрерывный обмен данными связан с полным операционным контролем и происходит на любом этапе работы предприятия и не определяется местонахождением оператора. В этом процессе, как правило, делается больший упор на безопасность, особенно в системах управления, и поэтому заводы становятся частью расширенных сетей. Что касается сборочной линии тюнера, производственные инструменты, оборудование, производственный процесс и количество операторов являются важными факторами, которые влияют на производительность, если принять во внимание метод балансировки линии. Этот процесс использует преимущества моделирования метода балансировки линии, чтобы уменьшить вероятность разбалансировки линии, перемещения рабочей силы по отношению к времени простоя, избавления от узких мест, продолжая при этом работать над поддержанием и повышением производительности.

Облачные вычисления играют неотъемлемую роль в автоматизации предприятий благодаря недавним эмоциональным и интеллектуальным достижениям. Возможность заводов обмениваться данными в сети поставщиков и клиентов помогла повысить эффективность и упростить весь производственный процесс. По этой причине в облаке доступны технологии производства растений.

Энергоэффективное оборудование, которое представляет собой приводы и двигатели, также претерпело технологический прогресс в отношении снижения потребления энергии. Даже такие инструменты, как интеллектуальный контроль горения, беспроводные мониторы конденсатоотводчиков не останутся без внимания и станут энергоэффективными. Этот сложный подход к машине помогает экономить энергию за счет использования рекуперативной силы, необходимой для передачи энергии, создаваемой гидравликой и приводами машины, с целью снижения потребления энергии.

Будущее

Почти каждое решение автоматизации поставляется с системой электропроводки, и есть даже такие, которые предлагают программы преобразования программного обеспечения для перевода предприятий со старых или устаревших систем на более новые, сохраняя при этом используемую проводку датчиков. Выделение технологического процесса предприятия от старых решений к более новым с расширенными функциональными возможностями дает немало преимуществ. Кроме того, программные надстройки могут быть внедрены в старые системы для обеспечения таких функций, как расширенный контроль, управление активами и многие другие функции. Именно по этой причине шлюзы становятся чрезвычайно популярными в отношении новых датчиков, контроллеров и беспроводных датчиков.

Технические характеристики мотор-ролика

Моторный ролик имеет скорость отклика 0,03 секунды. Это означает, что он может эффективно работать с целым сортировщиком. Диапазон скорости - от 30 до 3000 оборотов в минуту. Роликовую форму можно соответствующим образом настроить в соответствии с потребностями пользователей. Это означает, что можно использовать все, что угодно, от одноцепного колеса, многоклинового ремня, уплотнительного ремня и т. Д.

Длина ролика также может быть изменена в соответствии с требованиями пользователей. От 300 мм до 1200 мм. Точная работа и контроль важны для автоматических носителей сортировщика и ленточных модулей AGV.

Ролики двигателя с прямым приводом обладают чувствительной скоростью реакции и высокими значениями RM, которые позволяют им выполнять эти функции. Как правило, существует два типа: первый представляет собой ролик двигателя BLDC с постоянным магнитом, а второй - ролик серводвигателя с постоянным магнитом, который может соответствовать различным требованиям клиентов. Одновременно моторные ролики диаметром 50 мм могут увеличить объем и вес автоматического сортировщика и ленточного модуля AGV, чтобы обеспечить более эффективную, энергосберегающую и легкую работу всего оборудования.

Два применения моторного ролика для сортировщика

Для легкой нагрузки

Тип двигателя: Серводвигатель с постоянным магнитом

• OD: 50 мм 

• Входное напряжение: 48 ± 10% В постоянного тока 

• Диапазон скорости: 300-750 об / мин 

• Мощность: 300 Вт 

• Пошлина: S2-25% 

Преимущества: 

• Высокая точность управления и быстрая реакция. 

• Ускорение и замедление можно регулировать. 

• Загружайте и скачивайте посылки плавно.

• Подходит для посылки 0-15 кг. 

Для тяжелой нагрузки

Тип двигателя: Серводвигатель с постоянным магнитом

• OD: 50 мм / 67 мм

• Входное напряжение: 48 ± 10% В постоянного тока

• Диапазон скорости: 300-750 об / мин

• Мощность: 400 Вт

• Пошлина: S2-25%

Преимущества:

• Высокая точность управления и быстрая реакция.

• Ускорение и замедление можно регулировать.

• Загружайте и скачивайте посылки плавно.

• Подходит для посылки 0-40 кг.